Henry Ford e la linea di assemblaggio | Lezione N°11 | Storia del design

La fabbrica di automobili è stata a lungo la più grande attività industriale del mondo. L’automobile di per se ha un significato tecnico produttivo molto importante, ed ha segnato un passo incredibile nella storia dell’uomo. Henry Ford è stato l’uomo che ha trasformato questo settore da artigianale e lento, in un sistema estremamente produttivo, ed efficiente. Grazie alla sua teoria (Fordismo) elevò la produzione industriale, creando quella che viene definita Mass production o produzione di massa. Il nome Henry Ford è naturalmente associato a quello di Winslow Taylor che basò un nuovo modello di organizzazione industriale basato sulla razionalizzazione ed efficienza. I punti fondamentali che permisero il passaggio alla produzione di massa furono 4 1 Lo studio dei tempi e delle lavorazioni per ottimizzarli nella produzione della vettura 2 La ricerca assoluta dell’intercambiabilità di ogni singola parte 3 La realizzazione delle apparecchiature che servivano a facilitare tutti i passaggi lavorativi 4 la creazione di un collegamento in sequenza basato su tante piccole postazioni che realizzavano singole e semplici operazioni. Ad esempio, il primo montava la carrozzeria, il secondo il motore il terzo le portiere, etc etc. Ogni reparto era specializzato in una sola operazione: una volta conclusa l’auto passava al reparto successivo. In questo modo si ottimizzavano i tempi di produzione A Ford venne questa idea a Chicago dove visitò uno stabilimento per la macellazione degli animali. Gli operatori erano divisi per singole operazioni da apportare sulle carcasse. I risultati di questo modello furono incredibili: si passò alla realizzazione della model T da 728 minuti a 93 minuti. Con il passare degli anni, affinò la tecnica fino a sformare un automobile ogni 15 secondi. Parallelamente l’economia continuò a crescere e la model T passò da un prezzo di 950 dollari nel 1908 a 290 dollari nel 1927. La Mass production però imponeva un continuo ampliamento delle strutture per riuscire ad abbassare i costi. Henry Ford però si accorse di un fattore importante: il costo della vita stava crescendo, ma i salari non seguivano questo andamento. Per permettere ai propri dipendenti di comprarsi un automobile Ford, aumentò i salari da 2,4 dollari per 9 ore al giorno, a 5 dollari per 8 ore al giorno. Gli altri imprenditori non seguirono l’esempio di Ford, e la forbice data dal costo della vita continuò ad ampliarsi. La domanda del mercato continuò a diminuire a fronte di un continuo aumento. Cioè se il mercato mi chiede due viti al giorno, ed io continuo a produrre 10 viti al giorno, perché la catena di montaggio mi impone questo proprio per abbassare i costi, mi troverò in una situazione nel quale ci sarà una sovrapproduzione. Questo porterà alla crisi del 1929 Trovate ulteriori info nel mio canale YouTube https://www.youtube.com/c/StefanoPasottiDesignStudio

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