#170 | Digitale Chargenverfolgung mit Kalisto IoT | Innomat & Epple Druckfarben

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Previously titled “#170 | Epple Druckfarben & Innomat: Digitale Chargenverfolgung mit Kalisto IoT | Innomat-Automation AG & Epple Druckfarben AG” — renamed by the publisher on Sep 1, 2026

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Recorded28 May 2025

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Show notes

www.iotusecase.com#Chargenverfolgung #Verpackungsdruck #Chemieindustrie In Episode 170 des IoT Use Case Podcasts spricht Gastgeberin Ing. Madeleine Mickeleit mit Tobias Friedrich, Logistikleiter bei Epple Druckfarben AG, und Marco Müller, Projektleiter bei Innomat-Automation AG, über die Einführung eines IoT-Systems zur digitalen Chargenverfolgung in der chemischen Produktion.Im Mittelpunkt stehen automatisierte Wiegeprozesse, eine nahtlose ERP-Integration mit Kalisto IoT und die Schaffung einer skalierbaren Datenbasis für weitere Digitalisierungsschritte.Folge 170 auf einen Blick (und Klick):(05:43) Herausforderungen, Potenziale und Status quo – So sieht der Use Case in der Praxis aus(10:53) Lösungen, Angebote und Services – Ein Blick auf die eingesetzten TechnologienPodcast ZusammenfassungChargenverfolgung digitalisieren: Wie Epple Druckfarben mit Innomat die Produktion zukunftssicher machtIn dieser Folge dreht sich alles um ein Praxisprojekt aus der chemischen Industrie – konkret um die digitale Chargenverfolgung bei Epple Druckfarben, einem traditionsreichen Familienunternehmen mit über 150 Jahren Geschichte. Gemeinsam mit dem IoT-Spezialisten Innomat Automation AG wurde ein zentrales Digitalisierungsvorhaben umgesetzt, das weit über Standardlösungen hinausgeht.Die Herausforderung:Bisher lief die Rückverfolgbarkeit von Rohstoffen, Halbfabrikaten und Fertigprodukten bei Epple teils manuell über Papier und Excel. Bei Produktabweichungen oder Audits war das zeitaufwendig, fehleranfällig – und kaum skalierbar. Zudem erschwerten unterschiedliche Wiegesysteme und Schnittstellen eine durchgängige Datennutzung.Die Lösung:Mit Kalisto IoT von Innomat wurde eine einheitliche, hochintegrierte Lösung geschaffen: bestehende Dosieranlagen und Handarbeitsplätze wurden über individuell entwickelte Schnittstellen angebunden, Wiegedaten werden nun automatisch erfasst, validiert und in Echtzeit ans Cloud-ERP (Microsoft Dynamics 365 Business Central) zurückgemeldet. Besonders clever: Auch Chargensplits und Mischprozesse mit mehreren Rohstoffquellen sind voll digital dokumentiert.Das Ergebnis:Ein durchgängiger Datenfluss, einheitliche Benutzeroberflächen, verbesserte Prozesssicherheit – und eine Basis für weitere IoT-Anwendungen wie Statusverfolgung und automatisiertes Monitoring.Diese Folge ist ein Muss für alle, die Digitalisierung in der Produktion wirklich umsetzen wollen – ob in der Chemie, im Verpackungsdruck oder in anderen Branchen mit hohen Qualitätsanforderungen.-----Relevante Folgenlinks:Madeleine (https://www.linkedin.com/in/madeleine-mickeleit/)Marco (https://www.linkedin.com/in/marco-m%C3%BCller-4569658/)Tobias (https://www.linkedin.com/in/tobias-friedrich-605b4032b/)Jetzt IoT Use Case auf LinkedIn folgen1x monatlich IoT Use Case Update erhalten

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“What did the council decide on item 42?” — answered with the speaker and the moment.

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