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Visita la factoría de Renault en Valladolid en formato audio de la mano de AutoFM, un paseo por todas las instalaciones de Renault: Carrocería, Baterías, Pintura y Montaje.
LA FACTORÍA DE RENAULT GROUP EN VALLADOLID, A LA VANGUARDIA DE LA INNOVACIÓN PARA LA FABRICACIÓN DE NUEVO CAPTUR Y SYMBIOZ
• La Inteligencia Artificial, la digitalización y la electrónica han invadido una Factoría que se ha preparado para producir Nuevo Captur y Symbioz, extremando los ya exigentes controles de calidad y todo ello de forma coherente con los objetivos de descarbonización.
• Estos dos modelos, junto con los tres híbridos que se producen en la Factoría de Palencia (Austral, Espace y Rafale) posibilitan que el Polo de Hibricación de Renault Group en España produzca el corazón de la gama híbrida de Renault. Esta avalancha de nuevos productos, ha permitido a las factorías españolas aumentar su producción un 18% en 2023.
• Los nuevos productos son una muestra más de la confianza de Renault Group en las plantas españolas, ya que con la fabricación de Symbioz es la primera vez que la Factoría de Valladolid produce un vehículo del segmento C y la Factoría de Palencia un modelo del segmento D.
Nuevo Renault Captur y Symbioz completan el despliegue del Plan Industrial Renaulution en España 2021-2024, que supuso la adjudicación de cinco nuevos vehículos híbridos a España. Tres nuevos para la Factoría de Palencia, que han llegado de forma escalonada en 2022, 2023 y 2024: Austral, Espace y Nuevo Rafale y dos nuevos para la Factoría de Valladolid: Nuevo Captur y Symbioz.
Con los cinco vehículos lanzados al mercado, las factorías de Renault Group en España producen el corazón de la gama híbrida del Grupo, 5 de los 7 modelos son “Made in Spain”. Esta avalancha de nuevos productos ha permitido a las factorías españolas aumentar su producción un 18% en 2023. La confianza del Grupo depositada en las factorías españolas las ha llevado ha cumplir un nuevo hito: es la primera vez que la Factoría de Valladolid entra en el segmento C y la Factoría de Palencia aterriza en el segmento D.
La llegada de todos estos vehículos ha permitido a las factorías españolas posicionarse a la vanguardia de la innovación, la digitalización y la descarbonización, poniendo en marcha incluso controles de calidad aún más exhaustivos.
La Factoría de Valladolid es una planta piloto dentro del Manufacturing 4.0. donde la DIGITALIZACIÓN ha llegado a todos sus rincones con más de 15.595 datos subiendo a la nube cada segundo.
Asimismo, la entrada en vigor de la normativa GSR2 (General Safety Regulation) que regula la implementación de sistemas avanzados de asistencia al conductor (ADAS) ha hecho necesaria una nueva arquitectura electrónica en el vehículo llamada SWEET 400. La puesta en marcha de este nuevo sistema electrónico ha necesitado la construcción y validación de más de 200 prototipos antes de la industrialización de Nuevo Captur y Symbioz. Con esta nueva arquitectura electrónica todos los procesos de validación para los protocolos de comunicación entre calculadores han cambiado, siendo necesaria la reprogramación en todos los puestos afectados del departamento de Montaje y la instalación de nuevos servidores de ciberseguridad.
En el departamento de Chapa destacan proyectos de digitalización como: Bin picking, con robots abastecidos mediante AGVs (Automatic Guided Vehicles), permitiendo no tocar ninguna de las piezas (0-touch) optimizando de esta forma la máxima calidad del vehículo; cámaras 3D que hacen diferentes medidas para que la soldadura láser del techo quede perfecta; cámaras de IA para la detección de la diversidad de piezas y para controles de calidad en tiempo real; el sistema RFID que asegura el stock de manera automática controlando el flujo de entrada y salida del almacén y el proyecto Bodyshop 360, capaz de compartir toda la info en tiempo real en pantallas repartidas por todo el taller.
Además, las innovaciones puestas en marcha en la factoría coincidiendo con la llegada de Nuevo Captur y Symbioz van todas ellas encaminadas a asegurar altos estándares de CALIDAD en la fabricación.
En el departamento de chapa, por ejemplo, el 100% de los puntos de soldadura están automatizados; el control geométrico de calidad llamado PERCEPTRON por el que pasan el 100% de las cajas, cuenta con cuatro robots con cámaras incorporadas en sus extremos, que son capaces de medir, en dinámico, 116 cotas específicas y dimensionales; las pistolas láser al final del proceso aseguran los juegos y afloramientos de las puertas conforme a las exigencias del cliente y el control de aspecto y calidad antes de enviar cualquiera de las 54 diversidades de caja que se dirigen a pintura en el túnel de calidad premium instalado para los nuevos vehículos.
En el departamento de pintura se ha instalado un “Túnel de detección automática”, donde cada cámara realiza más de 1.600 fotografías/minuto, lo cual permite un control de calidad exhaustivo, asegurando la calidad superficial y el aspecto final de la pintura, recogiendo 65.000 fotos por vehículo, que serán analizadas con IA, gracias a 40 nuevas cámaras situadas a la entrada y salida del túnel. Además, tres bancos ADAS del departamento de Montaje para vehículos hiperconectados, inteligentes y flexibles calibran los 28 y 29 ADAS de Nuevo Captur y Symbioz respectivamente.
La calidad se completa con el feed back directo de los concesionarios y el test drive “Confirmation Run” por el que más de 70 vehículos ruedan 1 millón de kilómetros para garantizar la calidad total del producto que sale al mercado.
FACTORÍA DE VALLADOLID: COMPROMETIDA CON LOS OBJETIVOS DE DESCARBONIZACIÓN
Todo ello en línea con los objetivos de DESCARBONIZACIÓN de Renault Group que busca la neutralidad de carbono en las factorías en 2030, en Europa en 2040 y en el mundo en 2050.
La energía eléctrica consumida es de origen renovable. El acuerdo alcanzado con Iberdrola en 2021 ha permitido disminuir la huella de carbono de las factorías en un 40%.
Asimismo, se trabaja de forma muy intensa en la reducción de los consumos. Gracias a programas como ECOGY que utiliza la IA para reducir los consumos energéticos, permitiendo generar cuadros de indicadores personalizados y totalmente configurables. El trabajo realizado en la gestión de consumos ha permitido alcanzar una reducción del 42% del consumo de energía y una reducción del 39% del consumo de agua.
Todos los proyectos puestos en marcha en la factoría tienen en cuenta estos objetivos pero en especial el departamento de pintura es clave en esta transformación:
• El Departamento de Pintura de la Factoría de Valladolid no tiene línea de aprestos. La Factoría de Valladolid es la única del Grupo que cuenta con el proceso 4wet. Este permite aplicar las capas, una detrás de otra, con un único pase por el horno al final del proceso consiguiendo un importante ahorro de energía y una reducción de las emisiones COVs del proceso.
• El departamento de pintura ha realizado un importante plan de ruptura para la reducción del consumo energético basado en la automatización de los procesos de arranque y parada de instaciones, la monitarización, y la digitalización para garantizar la máxima eficiencia del proceso.
• Con todo, el departamento de pintura ha conseguido un ahorro del 40% del consumo de gas y del 10% electricidad en los últimos dos años.
ENSAMBLADO DE BATERÍAS DEL POLO DE HIBRIDACIÓN
El ensamblado de las baterías del Polo de Hibridación se realiza en un departamento perteneciente a la Factoría de Carrocerías, y para ello dispone de la última tecnología para la fabricación de baterías eléctricas de tracción para vehículos híbridos, con un proceso diseñado para asegurar la máxima seguridad y calidad del producto.
Dos talleres están al servicio de los vehículos híbridos fabricados en Valladolid y Palencia.
• Un taller dedicado al montaje de baterías para los vehículos HEV (híbridos no enchufables) con una capacidad de 60 baterías a la hora. Modelo BTA 1.0 280V para los vehículos Captur de Valladolid con una capacidad de 1.2Kwh y BTA 1.5 400V para los vehículos de la familia Austral de Palencia con una capacidad de 1.75Kwh.
• Un segundo taller, de reciente integración, dedicado al montaje de baterías para los vehículos PHEV (híbridos enchufables) con una capacidad de 6 baterías / hora. BTJ 400V se utiliza en el nuevo Rafale PHEV y dispone de una capacidad de 21Kwh.
TECNOLOGÍA E-TECH FULL HYBRID; LIDER COMERCIAL Y TECNOLÓGICA
La temprana apuesta de Renault desarrollando una completa gama de vehículos eléctricos en 2011 ha servido como una base de conocimientos inmejorables para diseñar su tecnología E-Tech full hybrid.
Los conocimientos adquiridos en términos de eficiencia y gestión de la energía, en combinación con los aprendizajes obtenidos al desarrollar los motores híbridos de Fórmula 1, han dado un excepcional resultado. No en vano, esta tecnología combina 1 motor térmico, 2 motores eléctricos, 1 batería de tracción y 1 caja de cambios inteligente multimodo para convertirse en líder en términos de emisiones – 20 g CO2 inferiores a sus competidores - y bajo consumo – 1 l/100 km inferiores -.
Además, esta tecnología se caracteriza por conseguir que hasta el 80% de la conducción se haga en modo eléctrico en entornos urbanos, lo que redunda en una conducción muy placentera y eficiente.
Esta gama de vehículos comenzó en el año 2020 con Clio E-Tech full hybrid, año en el que Renault se posicionaba como séptima marca en el ranking de ventas de vehículos híbridos (HEV) con una cuota de este mercado del 1%. Actualmente la gama cuenta con 7 modelos y ha sido marca con mayor crecimiento hasta posicionarse como la segunda marca que más híbridos vende consiguiendo, casi 1 de cada 5 ventas en España.
Dirección, producción y realización:
Fernando Rivas: https://www.linkedin.com/in/fernando-rivas-4965681a8/
Jose Lagunar: https://www.linkedin.com/in/joselagunar/
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